La resina de poliéster es una resina insaturada y termoestable producida por una reacción entre varios ácidos orgánicos y alcoholes polihídricos. Se utiliza sobre todo en el modelado de piezas y compuestos que requieren de una alta resistencia.
La resina de poliéster utilizada en la mayoría de los trabajos de moldeado y modelado es un líquido viscoso que requiere que se le añadan ciertos productos catalizadores y aceleradores para completar el proceso de fabricación.
En general podemos decir que se trata de un producto de contacto que no requieren presión para secar y pueden curarse desde un estado fluido o sólido. Aunque esta resina tiene varias desventajas distintas cuando se comparan con otras resinas compuestas de uso común, su principal ventaja es que ofrece un equilibrio adecuado entre facilidad de uso, coste del producto y sus interesantes propiedades físicas.
Características de la resina de poliéster
Las resinas de poliéster más utilizadas son líquidos de color pálido y bastante viscosos que consisten en una solución de poliéster y estireno. El estireno, se añade para reducir la viscosidad de la resina, lo que hace que fluya mejor, desempeñando un papel vital en el proceso de curado del producto. Los fabricantes de resinas incluyen otros aditivos en los productos de resina de poliéster en función del uso para el que esté pensado. Entre ellos están los pigmentos, los estabilizadores UV, las cargas y las sustancias resistentes al fuego o a los productos químicos. Estos aditivos pueden estar ya incluidos en el propio producto cuando se compra o pueden añadirse posteriormente en cantidades variables para producir productos personalizados adaptados a las necesidades del consumidor.
La resina de poliéster en estado líquido tiene una vida útil corta ya que se gelifica por completo después de un pequeño espacio de tiempo. A menudo se le añaden inhibidores de gel a la resina para ralentizar este proceso, pero la resina acabará endureciéndose por completo más pronto que tarde. El proceso de curado no es más que una adaptación acelerada de esta acción gelificante natural. Se añade un catalizador para iniciar el proceso de curado y un acelerador que reduce el tiempo de gelificación y permite que el proceso se desarrolle a temperatura ambiente y sin necesidad de aplicar presión. Durante este proceso, el estireno se libera o se desprende, lo que provoca el endurecimiento de la resina.
Usos de las resinas de poliéster
Uno de los usos más habituales de las resinas de poliéster es la producción de moldes reforzados con fibra de vidrio. En estos trabajos, la resina se utiliza para unir capas de esteras de fibra de vidrio o fibras de filamentos cortados aplicadas para formar un laminado resistente. Una de las más comunes es la construcción de productos marinos, como los cascos y las estructuras internas de yates y barcos a motor.
Los plásticos reforzados con fibra de vidrio (PRFV) también se utilizan habitualmente para fabricar láminas para tejados, revestimientos, piezas de automóviles, tablas de surf y muchos otros artículos domésticos e industriales moldeados. Como hemos comentado anteriormente, la adición de retardantes químicos, elementos ignífugos y estabilizadores de rayos UV amplía enormemente el ámbito de uso de estos productos.
Aparte de sus muchos usos, los productos de resina de poliéster tienen varias desventajas. En comparación, carecen de las mismas propiedades mecánicas y son menos resistentes al agua que el vinilo y las resinas epoxi. El desprendimiento de estireno durante el proceso de curado provoca un grado bastante elevado de contracción volumétrica, cuyo alcance total suele ser difícil de predecir. Las emisiones de estireno también son perjudiciales y pueden requerir la adopción de medidas de seguridad medioambiental específicas, a menudo costosas. Aparte de estos puntos negativos, los moldes de resina de poliéster siguen estando entre los más rentables y, en general, eficientes de todos los tipos de resina de moldeo.